포스코DX, 첨단기술 접목해 ㈜한진 대전 스마트 메가허브 구축
▲한진 대전 스마트 메가허브에 입고된 물품들이 대형라인 상품 목적지 분류를 위해 바코드 스캔을 지나가고 있다.
▲상공에서 바라본 한진 대전 스마트메가허브 야간 전경.
포스코DX가 인공지능(AI) 등 첨단기술을 적용해 국내 최대 규모인 '㈜한진 대전 스마트 메가허브(Meag-Hub)의 물류자동화 시스템'을 성공적으로 구축했다고 20일 밝혔다.
한진 대전 스마트 메가허브는 지상 4층 규모로, 축구장 21개 크기인 연면적 14만8230m², 시간당 12만개의 물량 처리가 가능한 국내 최대 규모의 물류센터다.
국내 최대 규모인 만큼 시스템도 방대하다. 센터내 총 연장 40km의 컨베이어와 상품을 자동 분류하는 크로스벨트 소터(Sorter) 2.5km, 동시에 200대 상차와 80대 하차가 가능한 도크(Dock)를 갖추고 있으며, 시스템 구축에 3년 5개월이 소요되었다.
시스템 구축을 맡은 포스코DX는 한진과 협력해 기존 작업자가 육안으로 수동 분류하던 작업에 자체 개발한 영상인식 AI 기술을 도입했다. 마대 자루, 보자기 등과 같이 택배의 모양과 크기가 불규칙한 화물의 형상을 자동으로 인식, 크기별로 사전에 자동 분류하는 'AI 3분류 시스템'을 적용함으로써 80개의 하차라인에서 기존 작업자를 배치해 수행하던 분류작업을 자동화했다.
이와 함께 대량으로 한꺼번에 투입되는 택배 상품들의 형상을 AI 기반 비전(Vision) 카메라로 분석한 후 일렬로 나열해 배출시키는 '비전 정렬기(Vision Singulator)'를 구축해 분류 작업의 자동화와 정확성을 획기적으로 높였다는 평가다.
포스코DX는 물량이 몰리는 피크 시간대에 입고시간을 조정하고, 차량 대기시간을 단축하기 위한 스마트 도크관리시스템(DMS)도 구축했다. 이 시스템을 통해 30분 단위로 차량 운전자에게 입고 가능 시간을 사전에 알려주고, 상품의 상하차가 이루어지는 도크(Dock)에서 작업중인 화물차 내의 잔여 적재량을 영상인식 AI로 파악해 다음 작업자가 시간에 맞춰 미리 준비할 수 있도록 하는 스케줄링 서비스도 제공할 수 있게 되었다.
포스코DX는 과학적인 프로젝트 관리를 통해 구축 기간도 단축하는 성과를 냈다. 기본설계 단계부터 시뮬레이션 툴을 활용해 설계된 레이아웃 별 화물 처리량에 대해 사전 검증하고 오류를 제거함으로써 소요 공기를 줄였다.
조석주 포스코DX 물류자동화사업실장은 “㈜한진과의 유기적인 협업은 물론 회사의 핵심 기술을 통해 제작 및 시운전 기간을 혁신적으로 단축할 수 있었다"면서 “특히 1월 초부터 인근 대전종합물류센터의 전체 물량을 이전 받기 시작해 설 성수기 물량도 완벽히 소화함으로써 조기 안정화 하였고 기계·전기·제어·정보통신(IT)에 이르는 물류센터 전 공정에서 포스코DX의 설계 및 시공 능력의 우수성을 입증하는 기회가 되었다"고 말했다.
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