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[에너지경제신문 박성준 기자] 소르테크는 가상 시운전 플랫폼을 활용해 사출 및 조립 공정 제조 시스템 표준화를 성공적으로 구축했다고 20일 밝혔다.
이번 프로젝트는 '글로벌 해외 진출을 위한 제조 데이터 상호연동 가상시운전 기술개발'의 일환으로 추진됐다. 이 프로젝트는 첨단제조 국가전략기술 육성을 목표로 하며, 제조산업의 수요를 반영한 플랫폼 개발과 가상 시운전 솔루션 국산화를 통해 디지털 제조혁신을 실현하고자 한다.
특히 제조 데이터 상호연동과 가상 시운전 기술은 실세계와 가상세계를 연결하는 디지털 트윈 기반의 시뮬레이션 및 AI 기술을 활용하여 생산 과정에서의 오류를 사전에 검증하고 효율성을 극대화하는 기술이다. 이를 통해 제조 현장의 다양한 문제를 가상공간에서 지원하는 플랫폼으로 해결하고, 실시간 동기화를 통해 시간, 비용, 위험도를 줄이며 최적화된 제조 공정을 실현할 수 있다.
이번 표준화 작업은 창원에 위치한 가전제품용 사출 생산 라인을 대상으로 진행되었다. 주요 적용 범위는 사출 공정과 그 전후의 부품 이송 및 투입 공정을 포함하며, 총 12개의 사출기와 20여 개의 조립 설비가 포함되었다. 이를 통해 △사출 및 조립공정의 시뮬레이션 기반 현장 최적화 △사출성형 최적화 및 품질예측 개선 △생산 공정 모니터링 서비스가 가능해질 전망이다.
소르테크의 가상 시운전 플랫폼 표준화는 국내 제조기업의 디지털 전환을 가속화하고, 소프트웨어 개발 경쟁력을 강화하며 지속 가능한 성장 동력을 제공할 것으로 기대된다. 또한, 지역 제조기업들이 우수한 제품과 서비스를 개발해 국내외 시장에서 선도적인 위치를 유지하고, 새로운 디지털 비즈니스 기회를 창출하는 데에도 기여할 것으로 보인다.
이 시스템은 실시간 제조 데이터를 수집 및 분석하여 공정 효율성을 향상시키고, 데이터 간 상호 연동을 통해 제조기업들이 데이터마이닝과 프로세스마이닝 기술을 활용할 수 있는 기반을 마련한다. 아울러 사출성형 제품의 디자인과 성능을 사전에 테스트해 개발 주기를 단축하고, 제조 과정에서의 문제를 사전에 수정하여 공정 불량률을 줄이고 전체 생산성과 품질을 향상시킬 수 있다.
소르테크 관계자는 “이번 표준화를 통해 실시간 데이터 모니터링과 분석으로 생산 및 개발 공정에서의 문제를 신속히 파악하고 대응할 수 있게 되었다”며 “기업들은 제조 비용을 절감하고, 시장 변화에 민감하게 대응하면서도 데이터 기반의 품질 통제를 통해 고객 만족도를 극대화할 수 있을 것”이라고 강조했다.
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